İSTATİSTİKLER

Sitemizde;26 kategori altında, toplam 720 Hayat hikayesi bulunmaktadır.

Sitemizdeki hayat hikayeleri toplam 2201840 defa okunmuş ve 1557 yorum yazılmıştır.

BAKIM

Kategori Kategori: İcatlar-buluşlar | Yorumlar 0 Yorum | Okunma 1437 Okunma | Yazar Yazan: ballikas | 25 Ocak 2010 12:42:18

Bakım, aletin ilk icat edildiği veya işletmeye konduğu andan itibaren var olan bir olgudur. Çalışan teçhizat veya makinanın bozulması, yıpranması mutlak olduğuna göre onun neticesinde bakımda var olmaktadır.

BAKIM PLANLAMASI

 

TARİHSEL GELİŞİM

 

Bakım, aletin ilk icat edildiği veya işletmeye konduğu andan itibaren var olan bir olgudur. Çalışan teçhizat veya makinanın bozulması, yıpranması mutlak olduğuna göre onun neticesinde bakımda var olmaktadır. Endüstri geliştikçe ve otomasyona gidildikçe yatırım giderleri artmakta, işçilik giderleri azalmaktadır. Yatırım giderlerine bağlı olarak bakım giderleri de artmaktadır.

 

 

Endüstride Bakımının Önemi

 

Büyük teknolojik sıçramalarla gelişen endüstri çağında özellikle gelişmekte olan ülkemizde birçok hallerde, iyi eğitilmiş ve yetenekli işçi yetersizliği ile karşılaşılmaktadır. Bakım yöneticileri gerekli bakım işlerini yü­rütebilmek için her zaman uygun vasıfta yeteri kadar eleman temini için yapacağı talepleri genellikle pek dikkate almazlar. Yöneticiler, üretimde daha fazla eleman çalıştı­rılmakta olduğu dikkate alarak o yönde daha çok çaba harcarlar ve bakımda bir yetenekli elemana sahip olmanın, on adet yeteneksiz üretim işçisinden daha iyi olduğu gerçeğini kolayca unuturlar.

 

Bakımın Sisteminin Önemi

 

a-) Daha fazla yatırım - Mekanizasyonun artması,

b-) Daha fazla otomasyon-Makinaların karmaşıklığının artması,

c-) Yedek parça ve bakım malzemeleri çeşidinin artması,

d-) Daha yüksek maaş ve ücret düzeyi,

e-) Diğer teşebbüsler ile rekabet,

f-) Daha yüksek üretim kalitesi,

g) Teslim tarihlerinin daha düzenli olması ihtiyacı.

 

 

 

 

 

Bakım Planlamasının Hedefleri

 

a) İşletmenin olanaklarının (tesis, makina, teçhizat ve binaların) faydalı ömrünü uzatmak.

b) Yıpranmayı ve eskimeyi en düşük düzeye indirerek işletmenin değerini korumak.

c) Makinaların ve donanımın üretim için emre hazır sü­relerini en yüksek düzeyde tutmak.

d) Mamulün kalite düzeyini koruyacak veya arttıracak şekilde işletme olanaklarının kaliteli olmalarını sağlamak.

e) Acil durumlar için bulundurulan bütün, yedek üniteler, kurtarma teçhizatı, yangın söndürme tesisatı vb donanımların çalışır durumda hazır bulunmasını sağlamak.

f) Bütün bu hedefleri yerine getirmek için yapılan çalışmalarda personelin emniyetinde herhangi bir fedakarlığa yol açmamak ve şahıs emniyetini arttır­mak.

g) Bütün bu sayıların uzun dönemde en düşük maliyetle sağlanmasını gerçekleştirmek.

 

 BAKIM FAALİYETLERİNİN SINIFLANDIRILMASI

 

Plansız Bakım:

 

Bu sistemde makina veya tesis arıza yaptığında müdahale edilir. Bakımın direkt maliyeti düşüktür. Bakım servisinin umumi masrafları asgari seviyede tutulabilir. Çünkü bu sistem çok az planlama ve kırtasiye iş­leri gerektirir.

 

Planlı Bakım:

 

Planlı bakımın genel kavramı, makina veya tesise belirli bir plan ve programa göre işlem yapılarak, normal işletme icaplarına göre çalışmasını temin etmektir. Ayrıca planlı bakım sistemi, firmanın bakım politikasını teknik ve parasal açıdan yönetim, bakım faaliyetlerini, daha yüksek standartları ve maliyet etkinlikle­ri ile kontrol eder.

 

 

 

 

 

 

 

BAKIM - ONARIM YÖNTEMLERİ

 

Bakım-onarım uygulamalarında, arka sayfada ki şekilde de gö­rüldüğü üzere, üç ana yöntem kullanılmaktadır.

 

Bakım Yöntemleri

BÖLÜM 2 - PLANLI BAKIM SİSTEMİ

 

Planlı Bakımın Amacı

 

• Makinaların duruşunu en aza indirerek mümkün olan en yüksek düzeyde üretimi sağlamak.

• Önceden hazırlanacak üretim programlarının gerçekleşmesini sağlamak.

• Makinaların ekonomik ömrünü uzatmak.

• Arıza hasarları en aza indirmek suretiyle onarım giderlerini azaltmak.

• Planlı bakım yoluyla bakım giderlerini azaltmak.

 

Planlı Bakımın Yararları

 

1.     Daha az makina arızası olacağından duruşlar daha iyi kontrol edilebilir ve makina kullanma süresi artar. Bunun sonucu imalat miktarı artar ve daha garantili ve iyi teslim zamanı tesbit edilebilir.

2.  Makinaların zamanında sıhhatli ayarlar yapılacağından daha iyi verim elde edilir. Böylece mamulün kalitesi muhafaza edilir, kusurlu mamul oranı azalır.

3.   Arızalardan oluşan ara onarımlar azalır ve onarım­lar arasında geçen süre uzar. Böylece bakım işgücü ve teçhizatından daha iyi istifade edilir.

4.     Onarım masrafları azalır. Ara kontrollerde yapılan işlemler ve değiştirilen parçaların maliyetleri, arızalara nazaran daha düşük olur.

5.    Makinaların faydalı ömrü uzar. Genel olarak daha iyi bir bakım sebebiyle makinaların yenilenmeleri için lüzumlu zaman uzar.

6.   Yedek makina ve teçhizat ihtiyacı azalır ve tesisin yatırımında tasarruf sağlanır.

7.    Bakım masrafları azalır. Planlı bakım, işçi ve mal­zeme masraflarında tasarruf sağlanır.

8.    Daha iyi yedek parça kontrolü yapılabilir ve stok miktarı azaltılabilir. masraflarında tasarruf sağlanır.

9.  Daha uygun bir çalışma sağlanır. Bakım masraflarının aşırı olduğu bölümler dikkati çeker. Gerekli araştırmalar yapılarak lüzumsuz işler veya yanlış uygulamalar düzeltilebilir. Operatörlerin çalışma durumlarının ıslahı ile, makinaları hor kullanmala­rı sonucu arıza ihtimalleri ve aşırı yıpranmalar giderilebilir.

10. Arızalar sebebiyle üretimde çalışan işçilerin prim kaybı daha az olur.

11.  İşçilerin emniyeti ve tesisin korunması daha iyi temin edilebilir. Böylece tazminat ve sigorta mas­rafları daha az olur.

12.  Yukarıdaki sebeplerle üretimin birim maliyeti düşer.

 

İyi organize edilmiş bir planlı bakım programı ile her boy (küçük-orta-büyük) endüstride bu yararlar elde edilebilir ve çoğaltılabilir.

 

Planlı Bakımın Tipleri

 

Düzeltici bakım

Önleyici bakım

 

PLANLI BAKIM PROGRAMININ HAZIRLANMASINDA İZLENECEK YOLLAR

 

İlk Adım:.

- Yapılabilirlik (Fizibilite) Araştırması

 

Araştırma raporu, önerilen planlı bakım planım ve özgül (spesifik) nedenlerini ve kesin maliyet göstergeleriyle ödeme olanaklarını özetlemelidir. Buna ek ve belki de daha önemli olarak rapor, birleşik bir bakım üretim (imalat) yapılabilirlik analizini içermelidir. Yapılabilir­lik analizi için fabrikadaki işgücü ve donatım göz ardı edilmemelidir. Eğer bir planlı bakım planı teoride mükemmel ise onun başarısı tümüyle belirtilmiş zamanda işgücünün ve dona­tımın elde edilebilirliğine bağlıdır. Yapılabilirlik araştırması üst yönetimin, mümkün olanı sağlama yolundaki anlayışına ve isteğine dayanmalıdır. Planlı bakım programının tüm potansiyel değeri, bakım yönetiminin koruyucu bakıma ayıracağı işgücünün sağlama yüzdesi ile orantılı olacaktır.

 

Daha sonra: Planlı önleyici bakım uygulaması yapı­lacak olan her teçhizat için bir "Bakım Sıralaması" hazırlanmalıdır. İlk önce, bir kaç önemli ana makinaya bu planlı önleyici bakım sıralaması uygulanır. Sonra bu sıralama uygulamalarında tecrübe kazanıldıkça sıralamaya daha çok makina dahil edilir. Sıralamaya makinaların dahil edilmesi. Optimum Bakım Seviyesi elde edilinceye kadar devam etmelidir.

 

Bakım sıralaması hazırlandıktan sonra: "İş Spesifikasyonları" hazırlanmalıdır. Bu noktada insan iliş­kileri (ast-üst ilişkileri) ve iletişim faktörleri ön planı tutacaklardır, iş spesifikasyonlarını tat­bik etmek ve kontrolünü sağlamak için, yıllık olan bir "Bakım Programı" hazırlanmalıdır. Muayenesi ya­pılacak olan makinalar bu programa göre saptanacak­tır[1][1].

 

KORUYUCU BAKIM SİSTEMİ

 

Koruyucu Bakımın Tanımı

 

• Üretim duruşlarına veya yıpranmalara neden olabilecek durumları ortaya çıkarmak için üretim araçlarını veya yardımcı tesislerin periyodik olarak muayene edilmesi.

• Böyle durumları önlemek için bakımlarım yapmak veya henüz önemli olmayan bir düzeyde iken ayarlama yapmak veya onarmak"[2][2].

Tipik koruyucu bakım faaliyetleri aşağıdaki şekilde sı­ralanabilir:

 

• Yağlama işleri,

• Temizleme işleri,

• Muayeneler, durum muayenesi,

• Kalibrasyon, ayar,

• Programlı onarımlar,

• Programlı revizyonlar,

• Programlı parça değişimleri.

 

 

KB'ın Gerekliliği

 

İyi tasarlanmış bir KB programı daima maliyetinin üs­tünde bir kazanç sağlar. Şüphesiz üretim araçlarının ve donatımının bakım maliyetleri yüksektir. Ancak üretim duruşlarının maliyeti, bakım maliyetlerinden daha fazladır. Bir KB programının işletmeye sağlayacağı yararlar şu şekilde sıra­lanabilir:

1.      1.      Daha az üretim duruşu,

2.      2.      Bakım elemanlarına, arıza onarımları sırasında öde­necek fazla mesai ücretlerine kıyasla, normal ayar ve onarımlar için daha az fazla mesai ödenmesi,

3.      3.      Daha az, büyük boyutlu onarımlar, daha az sıklıkta onarımlar.

4.      4.      Arıza ortaya çıkmadan önce yapılan basit onarımlar için daha düşük onarım maliyeti.

5.      5.      Daha az mamul reddi, daha iyi kalite kontrolü.

6.      6.      Daha az yedek üretim aracı. Dolayısıyla azalan ser­maye yatırımı.

7.      7.      Bakım maliyetlerinde azalma.

8.      8.      Bakım maliyeti yüksek olan üretim araç ve yardımcı tesislerin belirlenerek nedenlerinin araştırılması ve bulunması.

9.      9.      Yedek parça kontrolünün daha iyi yapılarak stok düzeylerinin azaltılması.

10. 10. İşçiler için daha güvenli bir çalışma ortamı.

11. 11. Daha düşük birim imalat maliyeti.

Bu arada şu durumu da vurgulamalıyız ki; koruyucu bakımın bir büyük kusuru vardır. Eğer onarımlar ve revizyonlar planlanmış bir temele göre yürütülüyorsa birçok kullanıla­bilir durumdaki parçalar veya kısımlar gereksiz olarak ye­nileriyle değiştirilebilirler.

Günümüzde mevcut olan bazı yeni teşhis aletleri ile koruyucu bakımı, “önceden haber verici" bakım ile kuvvetlendirmek mümkündür. Günümüzde mevcut, cihaza zarar vermeden test eden bazı aletler, titreşim analizi, akustik analizi ve anfraruj termografi yapan aletlerdir. "Önceden haber ve­rici" bakım ile elması çok yakın cihaz bozulmaları çok daha güvenilir bir şekilde bakımcıya ikaz edilmiş ve onarım veya değiştirme gerektiren cihazlar çok daha kolaylıkla tesbit edilmiş olur[3][3].

 

KB Sisteminin Organizasyonu

 

KB organizasyonunda iki yaklaşım vardır:

a) KB, diğer bakım fonksiyonlarından ayrı tutulur,

b) KB, diğer bakım fonksiyonları ile beraber yürütülür.

Yaklaşımlardan hangisi seçilirse seçilsin, şu genel prensipler göz önüne alınmalıdır.

a) KB’ nin,  işin diğer bakım işlerince kesilmesine izin verilmemelidir.

b) KB gereğince yapılacak işlerde, işçilik ve malzeme maliyetlerinin toplanması ile rapor hazırlanması gibi normal bakım için uygulanan yönetim prensiplerinin aynısı uygulanmalıdır.

c) KB işletmedeki tüm bakım işlerinden sorumlu olan yöneticiye bağlanmalıdır.

 

Bilgisayar Destekli KB Sistemi

  1- Amaç

 

Bir bilgisayar destekli KB sisteminin amacı arıza ne­deniyle ortaya çıkan duruşları en alt düzeye indirmek ve en düşük maliyet ile donatımın faydalı ömrünü arttırmak amacıyla izlenecek yolları planlamada yönetime yardımcı olmaktır.

 

2- Bilgisayar destekli KB sisteminin yararları

 

a) İşletmedeki tüm üretim araçları ve donatım için standart bir KB sistemi sağlar.

b) İşletmedeki önemli donatımın her parçasının ayrın­tılı tanımını sağlar.

c) Çok fazla ayrıntılı olmayan, çoğunlukla kontrol listesi şeklindeki iş talimatları, çeşitli düzeylerdeki bakım elemanına yol gösterir. Bu talimatlar tecrübeli elemanların gerektiğinde kendi yargılarına göre hareket etmelerine olanak sağladığı gibi, fazla tecrübeli olmayanların da görevlerini yerine getirmelerini sağlar.

d) Geçmişe ait maliyet ve onarım sıklıkları istenildiğinde derhal elde edilebilir. Bu bilgiler onarım veya yenileme kararlarının en ekonomik düzeylerde verilmesinde yardımcı olur.

e) İşletmedeki tüm donatımın güvenilir bir envanterini sağlar.

f) Yöntemlerin, yolların ve bakım zamanlarının standardizasyonunu sağlar.

g) KB programının etkili şekilde takip ve kontrolünü sağlar.

h) Arızaların ve duruşların analizine imkan sağlar.

 

3- Sistemin Kurulması

 

a-) Kodlama:

KB programındaki her donatımın bir kodu olmalıdır. Kod üstünlüğü belirlenirken, gelecekteki genişlemelerde düşünülmelidir.

b) Veri Toplama:

Donatımın her elemanı için veri toplanmalıdır. Bu veri daha sonra, gerektiğinde hemen kul­lanılacak bir şekile  dönüştürülür. Toplanan veriler daha sonra sabit ve değişken olmak üzere iki gruba ayrılır. Sabit veriler donatım indeks kaydına, değişken olanlar ise parça indeks kaydına geçirilir.

c) KB Programının Hazırlanması:

Programın hazırlanmasında imalatçının önerileri kuşku­suz göz önüne alınır. Ancak KB sıklığının donatımdan yararlanma ile sıkı ilişkisi vardır. Bu nedenle, programa konulan KB zamanları, yeni bilgiler geldikçe sürekli gözden ge­çirilerek, gerekli değişiklikler yapılmalıdır.

d) KB Süresinin Tahmini:

KB tekrarlı nitelikte bir görev olduğundan, bakım sü­relerinin standartlaştırılması zorunludur. Zaman tahminle­ri için,

• Geçmiş kayıtlardan yararlanma,

• Ayrıntılı analiz,

• Standart veriler

yöntemleri kullanılabilir.

e) KB işgücünün Dengelenmesi:

Amaç için 52 haftalık bir işgücü yükleme diyagramı kullanılır. Bu diyagram, KB için harcanan zaman mümkün ol­duğu kadar bir yıla düzgün yayılacak şekilde hazırlanmalı­dır.

f) KB Önceliklerin Belirlenmesi:

Genellikle iki öncelik kullanılır, 1. öncelik, mutlaka zamanında yapılması gereken KB’ı gösterir. 2.Öncelik, bir haftadan bir aya kadar değişebilen bir zaman aralığında yapılabilen KB'ı gösterir. Kuşkusuz öncelikler belirlenirken, üretimde kullanılan donatıma birinci öncelik verilmelidir. Ancak bu tür donatımda bakım için durdurulmaması gerektiğinden, KB işlemi geceye veya hafta sonuna alınmalıdır.

g) Bilgisayar Destekli KB Sisteminin Kurulması:

 

 

 

 

 

BÖLÜM 3- BAKIM PLANLAMASINDA MALİYET UNSURU

 

BAKIM MALİYETİ

 

Bakım maliyeti, tipik olarak birbirine zıt yönde hare­ket eden, bozulma (breakdown) veya ceza (penalty) maliyeti ile bakım faaliyeti maliyetleri arasındaki karşılaştırmaya dayanır.Yeni bozulma maliyeti, genellikle bakım faaliyeti artarken azalma gösterir. Bakım yöneticisinin görevi, bu ilk iki maliyet bileşenini dengeleyen bakım karışımını geliştirmek ve böylece bakım programının toplam maliyetini minimize etmektir.

Bozulma ve Ceza Maliyetleri: Ceza maliyetlerinin tah­mini güç görevdir. Genelde, bozulma maliyetleri boş kapasi­te, tampon envanter, kayıp ürün, kötü kalite maliyetlerini içerir.

Bozulma maliyetleri talebin tedariki aştığı rekabet pazarında son derece önemli olabilir. Bu durumda üretilme­yen her bir birim kaybolan iş veya kaybolan ürün gelirini gösterir. Bu durumda kayıp üretim, kayıp müşteri miktarı belirlenebilir[4][1].

Maliyet kontrol sisteminin yararlarını şöyle özetle­yebiliriz:

1. Bakım hizmeti yapılan bölümler arasında, onarım maliyetlerinin eşit olarak dağıtılmasını sağlamak,

2. Bakım bölümünün iyi yönetilmesi için gerekli olan bilgilerin kaynağı olmak,

3. Ücretlerin ve maaşların adil olarak tevziini sağ­lamak ,

4. Kuruluşun, finansman durumunu rapor edip belgelemek için, muhasebe bölümüne bilgi kaynağı olmak.

Seçilen maliyet kontrol sisteminde şu üç ana faktör mutlaka bulunmalıdır. Bu üç ana faktöre göre çıkartılan bütçeler daha güvenilir olmaktadır.

1. Direkt Masraflar:

Çalışan makina ve teçhizatın bakımı için gerekli olan giderlerdir.

2. En direkt Masraflar;

a) Proseste daha iyi şartlar sağlamak için gelişmeler yapılacaksa,, yeni yerleştirmeler, değiştirmeler için gerekli olan giderler,

b) Yapılacak olan dizayn ve konstrüksiyonda, gereken malzemelerin yenilenmesi, değiştirilmesi ile ilgili giderler,

c) Bakım faaliyetlerinin hiç kontrolsüz veya çok az kontrolle yürütülmesinden kaynaklanan aksaklıkla­rın yol açtığı giderler,

d) Yatırım ile ilgili olmayan işlerin gerçekleştiril­mesindeki giderler.

3. Genel Masraflar:

Bina, yol, ısıtma, havalandırma vs. için gereken bakım giderleridir. Bunlar direkt olarak  proses faaliyetlerini etkilemeyen bakım işlerine sarf edilen masraflardır.

 

 

Bakım Harcamalarının Gruplandırılması

 

Bakım bölümünün harcamalarını 4 ana grupta toplayabi­liriz:

1-                                                                                     1-     Yatırım harcamaları:

a)                                                                                                 a) Yeni makina, teçhizatın masrafları,

b)                                                                                                 b) Gelişme (modifikasyon) söz konuşu ise bunun getire­ceği masraflar,

c)                                                                                                  c) Yenileme, değiştirme masrafları,

2-                                                                                     2-     Bakım ve onarım harcamaları:

a) a) Arızaların onarım masrafları,

b) b) Rutin muayeneler ve Önleyici bakım masrafları (yağ­lama vs . gibi) ,

c)  c) İdame masrafları (boyama vs. gibi)

d) d) Aşınma söz konusu olduğunda yenilemenin masrafları,

e) e) Binaların onarım, masrafları.

2.         2.         Yardımcı hizmetlerin harcamaları:

Elektrik, buhar, su, basınçlı hava temini ve dağıtımının getirdiği masraflardır. Bu tesislerin onarım masraf­ları gerçek bakım masraflarıdır.

4. Diğer hizmetlerin harcamaları:

Basılı formların, temizlik işlerinin, kantin, tıbbi işlerin yol açtığı masraflardır.

 

Bakım Giderleri

 

Rutin Koruyucu Bakım: Bu konunun içine ekipman gözlem­leri, rutin yağlama, filtre değiştirme, enstrümanların kontrolları vb. gibi konular girer.

Arızalar: Bu konu, arızalanan parçaların değiştirilme­sini ve o şartları düzeltmek için bir ekip oluşturana kadar geçen bakım çalışmaları ile ilgili herhangi bir ekstra gi­derleri de kapsar.

Büyük Planlı Bakım: Bu konu pres kısmı ve kalender valsleri değişimlerini, önemli pompa gözlemleri ve onarım­larını, önemli elektrik ekipman bakımlarını vb. kapsar.

Küçük Düzeltmeler ve İyileştirmeler: Bunlar bakım ve­ya işletme bölümlerinden doğabilir. Bunlar verimliliği ve­ya kaliteyi iyileştirmek için veya bakım giderlerini azaltmak için belirli bir amaçla yapılırlar ve tamamlandıktan sonra bunların değerlendirilmesinin yapılması gerekir.

Çalışma Şartları: Bu konu, fabrika personelinin ve kadrosunun emniyeti ve rahatlığı ile ilgilidir.

Bekleme Zamanı: Eğer bakım organizasyonu iyi bir plan­lama yapılmışsa, bu transfer zamanı en az noktadadır. Bekle­me zamanı, beklemeye neden olan bölüme yazılmalıdır. Eğer makina kararlaştırılan zamanda hazır değilse, bekleme zamanı o işletmeye yazılacaktır. Eğer makina hazırsa, fakat bakım, elemanlarını, aletlerini veya parçalarını çalışma yerine getirmediyse, bunun bedeli bakıma yazılmalıdır.

 

KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASINA GİRİŞ

 

Bu metod, makina veya teçhizatın sürekli gözlenmesi ve işlem görme şartlarının ve bunların zamanla gelişiminin analiz edilmesini içerir. Makinanın durumunun gözlenmesi için müracaat edilen bir uygulamadır. Ve bu uygulama başlangıç anında, normal işlem ve kapama (shut-down) fazlarında yapılır. Bu veri işlemeden kazanılan bilgi işlemdeki herhangi bir anormalliği açıklayacak ve gerekli faali­yetlerde karar vermeyi mümkün kılacaktır. Bu metod, genel­likle herhangi bir müdahaleyi planlamayı ve makina veya teçhizat duruşlarını çok küçük düzeyde tutmayı mümkün kı­lacaktır. Diğer durumlar arasında, yedek parçaların yönetimini basitleştirir ve duruşların (kesintilerin) süresini azaltır.

Kestirimci bakım için gerekli şartlar şu şekilde sı­ralanabilir. Yukarıda belirtildiği gibi, makina durumunu gözleme kestirimci bakımı gerçekleştirmek için mutlaka ge­reklidir. Bu gözleme, makina veya teçhizatın farklı parametreleriyle ilgili veri işlemeye dayanır. Örneğin bu pa­rametreler aşağıdaki gibi olabilir.

a) Mutlak veya nisbi titreşim,

b) Sıcaklık,

c) Basınç,

d) Güç ,

e) Açısal hız,

f) vb.

 

ÖLÇÜM VE ANALİZİN KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASINDAKİ ÖNEMİ

 

Kestirimci bakım planlamasında esas olarak titreşim ölçümü metodu kullanılmaktadır. İşletmenin ve operasyonlarının durumuna göre, basınç fark ölçümü, sıcaklık ölçü­mü, gürültü ölçümü, tek başına veya alınan titreşim ölçümünü desteklemek amacı ile kullanılmaktadır. Titreşim ha­reketli ekipmanların çalışmaları esnasında ekipmanı meydana getiren elemanların düzensiz hareketleri sonucu ortaya çıkmaktadır. Titreşime neden olan etmen kuvvettir. Titreşim analiz cihazları ile titreşime neden olan sebepler yaklaşık olarak belirlenebilir.

 

KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASI UYGULAMASININ ÜÇ BASAMAĞI

 

A- Belirleme:

Amaç arıza çıkmadan arızanın önüne geçmektir.

B- Analiz:

Makina sağlığı konusunda birinci basamakta belirlenen kritik noktalarda analiz işlemi yapılır. Kritik noktanın tüm frekans tabanındaki genlik grafikleri alınır ve titre­şim genliğindeki artış nedeni, başka bir deyişle arızanın nereden kaynaklanmakta olduğu belirlenir.

C- Onarım:

Analiz basamağında tesbit edilen arıza, işletme programına bağlı olarak değerlendirilir ve onarım programa alınır.

 

KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASI ORGANİZASYONUNDA İZLENECEK YÖNTEM

 

1. Programda yer alacak "makinalar listelenir,

2. Makinaların işletmedeki yerlerini gösterir kroki çizilir,

3. Her makinada ölçüm alınacak noktalar, ölçüm yönleri ve şekilleri belirlenir,

4. Her ölçüm noktasında ölçüm biriminin belirlenmesi,

5. Geçerli alarm seviyelerinin her nokta için belirlenmesi,

6. Her makinanın basit bir çiziminin çizilmesi ve makina özelliklerinin belirlenmesi,

7. Her makinanın temel ölçüm değerlerinin alınması,

8. Ölçüler arasındaki zaman diliminin belirlenmesi,

9. Ölçüm rotasının ve makinaların isimlendirilmesi,

10. Rota içinde yer alan makinaların sıralanması,

11. Uygulamayı yapacak elemanların eğitilmesi.

Bilgisayar Destekli Kestirimci Bakım uygulama basamak­ları :

 

1. Bilgisayara sistem analiz bilgileri yüklenir.

2. Bilgisayardan rota ile ilgili bilgiler makina ana­liz edicinin hafızasına bir kablo bağlantısı ile aktarılır.

3. Rotadaki birinci noktadan başlanarak makinalar üzerinden ölçümler alınır.

4. Ölçümler cihaz hafızasına alınır. Bu işlem rota üze­rindeki bütün noktalarda tekrarlanır.

5. Toplanan veriler özel bir kablo bağlantısı ile bilgisayara aktarılır.

6. Kestirimci bakım bilgisayar programı bu verileri değerlendirir analiz eder, ve rapor üretir.

7. Değerlendirilen raporlar neticesi gerekli bakım onarım programı yapılır ve onarım gerçekleştirilir.

 

Bilgisayar Destekli Kestirimci Bakım Planlamasının yararları:

 

1. Zamandan tasarruf;

2. Kolay kullanım,

3. Elle ölçüm toplanmasında yapılabilecek yazılım ha­taları, otomatik veri toplayıcı kullanımı ile ortadan kaldırılır.

4. Operatörler daha az bir eğitim ile sisteme uyabilirler.

5. Değerlendirmede yapılabilecek hatalar minimuma iner ,

6. Gürültülü uyarı imkanı. Otomatik veri toplayıcılar ekranından operatöre uyarılar duyurabilir.

7. Gelişmiş veri toplayıcıları direkt analiz yapma özelliğine sahip olup, titreşim algılayıcıları dışında, sıcaklık, faz, DC voltaj algılayıcıları ile çalışmakta olup, değerler otomatik veri toplayıcı belleğine aktarılır.

 

Bilgisayar Destekli Kestirimci Bakım Planlamasının Ekonomik Değerlendirilmesi:

 

Maliyet:

1. İşletme genel analizi, optimum ölçüm teknik ve noktaların belirlenmesi,

2. Kullanılacak cihaz seçimi ve alımı,

3. Rutin Ölçümleri yapacak elemanların eğitilmesin

4. Sonuçları değerlendirecek mühendis ve uygulayacak teknisyen eğitimi.

 

Kazanç:

1. Duruşlar arasındaki sürenin uzaması üretimi arttırır, bakım masrafını düşürür,

2. Beklenilmeyen arızaların ortadan kalkması güvenirliliği arttırır ve üretimde artar,.

3. İkinci hasarların kalkması,

4. Hurdaya ayrılan malzemenin azalması,

5. Yedek parça stoklarının azalması,

6. Onarım süresinin kısalması,

7. İş duruşlarında azalma,

8. Makina ömrünün uzaması,

9. Ürün kalitesinin artması,

10. İşletme emniyetinin artması,

11. Gürültü seviyelerinde düşüş.

 

DURUM MUAYENELİ BAKIM SİSTEMİ (CONDITION MONITORING)

 

Normal olarak, makinalar ve endüstriyel ekipman, çok sa­yıda bilinen makina elemanlarının (kuplingler, dişli kutula­rı, rulmanlar, borular vb.) bir araya getirilmesiyle yapılmış olup, bütün bu elemanlar üzerinde er veya geç bir arıza meydana gelecektir. Bu nedenle durum muayenesi metodlarını oluşturan kimsenin, tesbit edilmek istenen arızaların nedenlerinin, arıza belirtilerinin ve arıza tiplerinin farkında olması gerekmektedir.

En çok rastlanan arıza tiplerini aşağıdaki gibi sırala­yabiliriz;

• Çatlaklar,

• Kırılmalar,

• Deformasyonlar,

• Aşınma,

• Korozyon, erozyon, boşluk oluşumu,

• Malzeme yoğunluğu,

• Eskime fenomeni,

• Kesilme,

• Birleşme yerlerindeki gevşemeler vb.

Yukarıda verilen değişik tipteki arızalar normal olarak aşağıda belirtilen nedenlerin birinden veya birkaçından kaynaklanabilir.

• Fazla yük altında çalışma,

• Titreşimler;

• Uygun olmayan çevre faktörleri,

• Yetersiz yağlama

• Kirlilik,

• Hatalı kontrol cihazları,

• Yanlış kullanım,

Yukarıda arıza nedenleri, aşağıdaki arıza belirtileriy­le sonuçlanmaktadır;

• Çatlamalar,

• Isınma,

• Titreşim artışı,

• Gürültü artışı,

• Koku,

• Çürüme,

• Düzensiz çalışma,

• Sızıntılar,

• Hasar,

• Enerji tüketiminde dalgalanmalar,

• Bağlantı noktalarında gevşemeler, salgı vb.

Pek çok durumda, arıza birden fazla arıza belirtisiyle kendini göstermektedir. Bu nedenle de muayene işlevi bütün olası arıza belirtilerine yönelik olarak yürütülmelidir.

 

 

Durum Muayenesi Yöntemleri

 

Soyut durum muayenesi: Bakmak, dinlemek, hissetmek ve koklamak gibi faaliyetleri içermektedir. Bu faaliyetle­rin yerine getirilmesi ucuz ve çabuk olmakla beraber her zaman güvenilir sonuçlar sağlamazlar, ayrıca söz konusu faa­liyetlerin gereği gibi uygulanabilmesi için çok fazla eğitim gerekmektedir.

 

Somut durum muayenesi: Bu ise güvenilir sonuçlar veren ölçüm faaliyetlerini içermektedir. Bu faaliyetleri verine getirebilmek için bazı enstrümanlara ve yardımcı araçlara gerek vardır ve bunların sağlanabilmesi de belli bir maliyet demektir. Aynı zamanda enstrümanların kullanımı için eğitim görmüş personel gerekmektedir.

 

 


 



 

.

 

 

 | Puan: Henüz oy verilmedi / 0 Oy | Yazdyrylabilir SayfaYazdır

Yorumlar


Henüz Yorum Yazylmamy?

Yorum Yazın



KalynYtalikAltçizgiliLink  
Simge Ekle

    

    

    

    





Arama ARAMA